Technologie & Entwicklung

Modernste Technologien in Entwicklung und Produktion bilden die Grundlage für unsere High-End Dichtungssysteme.

In den letzten 50 Jahren haben wir mehr als 600 kundenspezifische Entwicklungen von Dichtsystemen zur Marktreife gebracht.
Profitieren Sie von unserer Erfahrung und Kompetenz, um auch Ihr Projekt schnell, effizient und zuverlässig voranzubringen.

Technische Beratung

Gemeinsam zur optimalen Dichtungslösung

Der erste Schritt zu einem erfolgreichen Projekt ist die Wahl der passenden Dichtung abgestimmt auf Wirtschaftlichkeit, Umweltaspekte und technische Anforderungen. Genau hier setzen wir an: mit Erfahrung, Know-how und dem Blick für das Wesentliche.

Unser Team aus Entwicklungs- und Anwendungsingenieur:innen kennt Materialien, Produkte und Anwendungen im Detail. Für zahlreiche Branchen haben wir bereits individuelle Lösungen entwickelt: schnell, effizient und zuverlässig.

Ein großer Vorteil ist, dass unsere Fertigung am Standort die gesamte Wertschöpfungskette abdeckt. So verbinden wir tiefes Prozesswissen mit modernsten Verfahren, um hochwertige und wirtschaftliche Dichtsysteme zu realisieren.

Doch wir bieten mehr als klassische technische Beratung. Wir unterstützen Sie unter anderem bei:

  • Anwendungsberatung
  • Auswahl geeigneter Werkstoffe
  • Auswahl und Optimierung von Produktionsverfahren
  • Auslegung von Standarddichtungen
  • Modifikationen zur Verbesserung bestehender Systeme
  • Entwicklung kundenspezifischer Dichtungen

Mit fundiertem Know-how begleiten wir Sie entlang der gesamten Prozesskette für eine Lösung, die passt.

  • Prüfung von Spezifikationen und Machbarkeit
  • Unterstützung bei Zulassungsprozessen
  • Oberflächenbehandlungen und Gleitlackbeschichtungen
  • 100%-Kontrollen und Sortierung
  • Bauteilkennzeichnung
  • Kundenspezifische Etikettierung und Sonderverpackung
Produktentwicklung

Von der Idee zur Perfektion

1

Konzeptphase

In der Konzeptphase arbeiten unsere Ingenieur:innen frühzeitig mit Ihnen zusammen, um Anforderungen präzise zu erfassen und Maßnahmen zu entwickeln, die Verzögerungen und spätere Kosten vermeiden. Durch Spezifikationsprüfungen, kreative Ideenfindung und fundierte Machbarkeitsstudien entsteht eine Lösung, die Funktion, Einbauraum, Dichtleistung, Standzeit und Herstellbarkeit optimal vereint.
Ob als komplette Neuentwicklung oder als gezielte Anpassung einer bewährten Geometrie, in enger Abstimmung mit Ihnen, entwickeln wir die passende Dichtungslösung, die Zeit und Aufwand spart und Sie zuverlässig voranbringt.
2

Entwicklungsphase

In der Entwicklungsphase entstehen kundenspezifische Dichtungslösungen, die wir mit 3D-Modellen und Simulationen, etwa Finite-Elemente-Methoden (FEM) oder Bewegungsanalysen, virtuell prüfen, um Funktionen frühzeitig abzusichern und die Serienreife zu beschleunigen. Bei komplexen Bauteilen setzen wir zusätzlich auf Handmuster aus spanender Fertigung oder 3D-Druck, um Geometrien real zu erproben und iterativ zu optimieren.
Unterstützt durch unsere Werkstoffexpert:innen und ein modernes Mischungslabor entwickeln wir passgenaue Compounds, vergleichen Alternativen und nutzen Design- sowie Prozess-FMEA, um mögliche Fehlerquellen frühzeitig zu eliminieren. So bringen wir Ihre Dichtungslösung effizient und zuverlässig bis zur Serienreife.
3

Realisierungsphase

In der Realisierungsphase empfehlen wir, wenn der Zeitplan es zulässt, den Einsatz seriennaher Prototypen. Diese werden mit Werkzeugkonzepten gefertigt, die der späteren Produktion sehr nahekommen und ermöglichen so eine realistische Bewertung. Die eingesetzte Mischung ist bereits serienreif, wodurch sich in diesem Stadium wertvolle Erkenntnisse zu Prozessparametern gewinnen lassen. Basierend auf den Ergebnissen werden hier die entscheidenden Grundlagen für eine effiziente und qualitativ hochwertige Serienfertigung geschaffen.
4

Qualifizierungsphase

In der Qualifizierungsphase durchlaufen sowohl Prototypen- als auch Erstmuster aus Serienwerkzeugen umfangreiche Tests in unserem voll ausgestatteten Labor. Der gemeinsam mit Ihnen definierte Prüfumfang umfasst physikalische Eigenschaften, Geometrie, Toleranzen und Beständigkeit – dokumentiert in normgerechten Erstmusterprüfberichten (z. B. nach VDA oder IATF 16949). Mithilfe einer strukturierten Qualitätsvorausplanung (APQP) stellen wir einen stabilen Produktionsprozess sicher und unterstützen Sie bei Funktionstests sowie bei der Vergabe spezieller Prüfaufträge an externe Institute, um selbst komplexe Anforderungen zuverlässig abzudecken.
5

Serienanlauf

In der Serienanlaufphase sorgen wir durch konsequente Überwachung und den Einsatz des SPC-Verfahrens für stabile Prozesse mit hoher Prozessfähigkeit. cpk- und ppk-Werte belegen dabei sowohl die Kurz- als auch die Langzeitfähigkeit. Unser Ziel ist Null-Fehler-Qualität: Falls erforderlich, setzen wir auf 100%-Kontrollen, von opto-elektronischer Sortierung bis hin zur manuellen Sichtprüfung, um ppm-Raten so gering wie möglich zu halten. Ergänzend stellen stichprobenartige Prüfungen nach ISO 2859, serienbegleitende Dokumentationen und ein Barcode-basiertes Rückverfolgungssystem maximale Transparenz und Qualität sicher – von der Mischung bis zum fertigen Bauteil.

Mischungsentwicklung

Unsere Stärke liegt in der Entwicklung von Compounds, die aktuelle Normen erfüllen und zugleich individuell auf die Anforderungen unserer Kunden zugeschnitten sind. Ausgangspunkt ist die präzise Ausarbeitung der Rezeptur, bei der wir geeignete Rohstoffe auswählen und das Compound im Labor herstellen.

Damit sämtliche externen Vorgaben und internen Qualitätsstandards eingehalten werden, unterziehen wir jedes Compound umfangreichen Prüfungen in unserem QS-Labor.

Sobald alle Kriterien erfüllt sind, übertragen wir den Prozess auf Produktionsmaßstab und stellen so hochwertige Lösungen für den jeweiligen Anwendungsfall sicher.